從喬布斯時代開始，完美主義被貫穿到蘋果公司供應鏈上每一個細節中，處處都能窺見公司對產品的嚴苛要求，但也正因此惹出了一些麻煩。
“iPhone 5的要求是，鋁合金邊框及后蓋的劃傷、凹陷標準是0.02mm。”深圳富士康的一名生產線工人在其微博上稱，按照這樣的要求，很難生產出合乎規格的產品，加上趕工，工人每天承受的心理壓力都很大，也正因此發生了幾天前鄭州廠區的停工事件。
據了解，人的頭發直徑大概在0.07mm，相當于頭發三分之一的凹陷標準事實上很難用肉眼進行識別，“但即便如此，由于iPhone的代工系統復雜，牽涉到龐大的供應鏈管理和復雜的加工工藝，富士康作為蘋果最主要的代工廠，在與蘋果的配合以及在成本上都有很強的優勢。”科通芯城負責人朱繼志對《第一財經日報》表示，短期內，富士康的地位很難受到挑戰。
流水線上的“完美”
對于近期飽受詬病的蘋果手機“掉漆門事件”，朱繼志告訴本報記者，掉漆的原因是因為外殼使用的是鋁合金陽極氧化處理，這種處理很容易破色。但相比于原來的iPhone 4S，這種處理方式可以讓鋁合金硬化一些，更耐腐蝕。
據外媒報道，雖然并沒有正面承認iPhone 5的缺陷，蘋果也在為了減少掉漆情況的發生而做出動作。在國慶期間，富士康采用了更加嚴格的產品質量檢驗制度，而員工并沒有得到相對應的培訓。
“其實產品的培訓一直都有，但是流水線上的東西其實大家都能做，學個幾小時都會了，可能對培訓沒有那么在意。”一位負責組裝iPad的生產線工人告訴記者，在圣誕前夕是每條生產線最忙碌的時候，比起平板電腦，手機產品更是如此，大家都顧著沖量，每天都有不同的任務。
“29秒為一個單位，工人沒有時間的觀念，生產線上的速度是按照產量的要求進行調整的。”此前，一些大學生調查團“臥底”進入富士康，記錄了作為流水線工人的真實生活。一名參與調查的大學生說，在廠區的地板上通常會有一條黃線，一般在作業時不能超過這個范圍。
此外，上述iPad生產線工人告訴記者，一些被稱為“SQE”的質檢人員也會長期駐扎在工廠中，隨時解決蘋果供應鏈上可能出現的問題，并且隨時監控產品的生產良率。
誰能替代富士康?
有這么一個真實的例子，為了給MacBook增加一項新功能，讓屏幕上方的小綠燈穿過電腦的鋁制外殼，蘋果訂購了數百臺激光設備，每臺售價在25萬美元，而在這之前，要讓光線穿過金屬基本屬于“不可能的任務”。
蘋果對于生產線的要求是，即便是不同廠家作出來的東西，最后看起來都得像一臺機器里一次做出來的產品，不然就是不合格。
這確實給為蘋果代工的代工廠出了一個不小的難題。
“iPhone對整機組裝的質量要求很高，比如對外層玻璃安裝的精度和一致性。”朱繼志對記者稱，和IC元器件一樣，高要求導致一個整機組裝的良率問題。整機組裝流程、工藝和檢測，從小批量樣機、批量試產到大批量出貨，也是一個良率逐漸提升的過程。這個過程，會持續超過一年的時間才能穩定。這個過程會產生一個很高的制造門檻。
這也是在蘋果組裝代工廠上，鮮有新廠商出現的原因。作為富士康的領軍人物，郭臺銘曾經對外稱：“喬布斯為什么要把iPod、iPhone全部交給我?因為只有我能做。”
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本文標題：緊跟蘋果富士康“完美哲學”頻遭挑戰
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